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• 干燥工藝過程 
    濕物料自干燥機(jī)頂部加入，首先落在小的干燥圓盤上，通過耙臂旋轉(zhuǎn)帶動耙葉翻動攪拌物料，同時推動物料向加熱盤的外緣移動，并在外緣處落入下方大的干燥盤外緣，然后經(jīng)耙葉向里推動物料，物料在大盤內(nèi)緣處又落入下一層小干燥盤內(nèi)緣，再由耙葉推向外緣。大小干燥盤上下交替排列，物料經(jīng)耙葉翻動攪拌，同時又能連續(xù)流過全部干燥盤獲得干燥。干燥后物料從^后一層干燥盤落到殼體底層，^后被耙葉移送到出料口排出。蒸發(fā)出的濕份從物料中逸出，由設(shè)在頂蓋上的排濕口排出。 

• 開機(jī)、試運(yùn)行 
    1. 檢查設(shè)備各部分連接是否可靠，潤滑、密封是否正常，干燥盤上不能沾有阻礙物。 
    2. 打開檢修門，啟動主軸電機(jī)，轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，無異響，電流穩(wěn)定，逐層檢查耙葉與盤面的結(jié)合狀態(tài)，運(yùn)轉(zhuǎn)是否靈活。 
    3. 打開蒸汽閥門，加熱干燥盤，預(yù)熱20分鐘，使壓力逐漸升到設(shè)定值。
    4. 啟動加料器，將待干物料連續(xù)均勻的加到干燥器布料盤上。
    5. 隨時觀察物料在干燥盤上的分布和移動狀態(tài)，運(yùn)行軌跡。 
    6. 調(diào)整運(yùn)行參數(shù)：產(chǎn)品含濕量，主軸轉(zhuǎn)數(shù)（一般為6轉(zhuǎn)/分），加料器轉(zhuǎn)速，蒸汽壓力、溫度、流量，電機(jī)電流等，可以通過調(diào)整加料量和干燥機(jī)主機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)等，使實(shí)際工況接近設(shè)計(jì)要求，能在^佳操作狀態(tài)下運(yùn)行。 
    （1） 加料量不變時，提高主機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)可增加物料成品含濕量，降低主機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)可降低物料成品含濕量。 
    （2） 轉(zhuǎn)數(shù)不變時，加大投料量可提高成品含濕量，降低投料量可降低成品含濕量。 
    7. 待干燥物料粒度越小、松散度越高對干燥速率越有利，對大于10mm的硬塊物料要進(jìn)行預(yù)處理，膏狀物料要進(jìn)行預(yù)干燥處理。 
    8. 運(yùn)行過程中，注意觀察電機(jī)、減速機(jī)、控制器等的運(yùn)行狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異常立即停車。
    9. 定期打開檢查門，觀察物料在干燥盤上的運(yùn)行狀態(tài)，防止出現(xiàn)堆料。
    10. 底盤出料必須保證暢通，不允許在底盤堆積物料。 需冷卻包裝的物料，要控制冷水量，使成品出口溫度適宜。  

• 停 機(jī) 
    1. 關(guān)閉加料器，停止加料。 
    2. 待干燥盤上物料基本通過后（一般停止加料后運(yùn)轉(zhuǎn)20-30分鐘），把電機(jī)調(diào)速器旋至零點(diǎn)， 然后關(guān)閉電源。 
    3. 關(guān)閉蒸汽閥門，關(guān)閉熱風(fēng)閥門、冷卻水進(jìn)口閥 
    4. 待干燥盤溫度降至50度以下，將盤面上的剩余物料清理干凈。
    5. 檢查各部分是否完好、正常。

• 操作注意事項(xiàng) 
    1. 塊狀、膏狀物料嚴(yán)禁直接進(jìn)入干燥器。
    2. 加料器加料應(yīng)當(dāng)均勻連續(xù)。 
    3. 禁止料徑大于10mm的硬塊物料直接進(jìn)入。 
    4. 干燥盤面不能有物料粘掛，影響傳熱和落料效果，也增加動力消耗。 
    5. 若因故障突然停機(jī)，應(yīng)立即停止加料，關(guān)閉熱源，然后關(guān)電源，打開檢查門，清理上面的物料，以防止物料結(jié)塊，盤面結(jié)疤。
    6. 設(shè)備嚴(yán)禁倒轉(zhuǎn)，以防損壞設(shè)備。 
    7. 嚴(yán)禁在盤面溫度大于70度時用冷水沖洗設(shè)備。 
    8. 蒸汽壓力應(yīng)在設(shè)定范圍之內(nèi)，嚴(yán)禁超壓使用。 
    9. 通蒸汽前必須先打開旁通排水閥門排放干燥器內(nèi)冷凝水。 

  10. 開車前應(yīng)通水或蒸汽對系統(tǒng)進(jìn)行檢漏，在操作壓力下保壓30分鐘無泄漏為合格。